A Gestão da Manutenção Industrial
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A Gestão da Manutenção Industrial

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Muitas empresas se esquecem de incluir em seus processos de gestão um programa para planejar melhor a manutenção de seus equipamentos. Um lema bastante conhecido é melhor prevenir do que remediar deve ser aplicado às indústrias que pretendem aumentar a produção e reduzir custos. Por isso, conforme o autor Hayrton Rodrigues do Prado Filho (2011), “as empresas perceberam a importância de possuir profissionais com capacidade para garantir e melhorar o funcionamento das máquinas, evitando as indesejáveis quebras”.

Antes, a manutenção era considerada um problema, uma área que gerava custos. Hoje, a gestão da manutenção é considerada uma área estratégica e voltada para os resultados da organização. A quebra de uma máquina significa afetar a linha de produção de uma indústria ou mesmo parar a fabricação. Com isso, além da despesa com a troca de peças, a empresa perde dinheiro com máquinas inoperantes. Para que isso não aconteça, os profissionais da área de gerencia da manutenção identificam problemas recorrentes e buscam soluções para evitar quebras nas máquinas.

Assim, a manutenção dos equipamentos de produção é um elemento chave tanto para a produtividade das indústrias quanto para a qualidade dos produtos, pois as interrupções levam quase sempre a uma queda na qualidade. Máquinas com defeito trabalhando de forma inadequada não fabricam produtos dentro das especificações previstas. As paradas não programadas da linha de produção geram a queda na receita, se convertendo em prejuízos significativos. Com a ocorrência de paradas, eleva-se o custo da produção, diminuindo a produtividade, o lucro e comprometendo a qualidade dos produtos.

Em consequência, torna-se fundamental para o sucesso da manutenção o planejamento e controle da manutenção, onde de forma planejada e organizada a equipe passa a intervir nos equipamentos. Uma das etapas essenciais é a determinação dos equipamentos críticos ao processo, os quais necessitam de atenção especial, seja no projeto, na instalação ou na determinação das manutenções. O gestor da manutenção deve classificar esses equipamentos, o que muitas vezes não é uma tarefa fácil, uma vez que envolve múltiplos critérios. O processo decisório da manutenção, desenvolvido nas empresas, tem-se caracterizado por uma abordagem informal sem embasamento quantitativo e metodológico. Sem um programa de manutenção, uma vez que máquinas e equipamentos com defeitos e/ou parados geram os prejuízos inevitáveis, provoca-se a diminuição ou interrupção da produção; atrasos nas entregas; perdas financeiras; aumento dos custos; produtos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação; insatisfação dos clientes; e perda de mercado.

De uma maneira geral, a manutenção em uma empresa objetiva manter os equipamentos em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos; e prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas. Para que possa ocorrer a manutenção, há necessidade que existam à disposição: os recursos materiais – equipamentos de teste e de medição, ferramentas adequadas, espaço físico satisfatório, ente outros; os recursos de mão de obra – dependendo do tamanho da empresa e da complexidade da manutenção aplicada, há a necessidade de uma equipe formada por profissionais qualificados em todos os níveis; os recursos financeiros – necessários para uma maior autonomia dos trabalhos; e os recursos de informação – responsável pela capacidade de obter e armazenar dados que serão a base dos planos de manutenção.

A manutenção não planejada ocorre quando não há uma programação de data e hora; podendo ocorrer a qualquer momento. Por isso é conhecida como corretiva, já que visa corrigir problemas. A inesperada tem o objetivo de localizar e reparar defeitos repentinos em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo. A ocasional consiste em fazer consertos de falhas que não param a máquina. Ocorre quando há parada de máquina, por outro motivo que não defeito, como por exemplo, no caso de atraso na entrega de matéria prima.

Já a manutenção planejada ocorre com um planejamento e programação prévios. Classifica-se em: preventiva que consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento; preditiva que é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos que são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos; detectiva que é manutenção preditiva dos sistemas de proteção dos equipamentos, como painéis de controle.

A Manutenção Produtiva Total (TPM) não é um tipo de manutenção, mas um sistema de gerenciamento completo, envolvendo todos os tipos de manutenção. Foi desenvolvido no Japão e tem uma visão holística, isto é, o operador de uma máquina é responsável mais do que por sua simples operação. A manutenção corretiva corresponde ao estágio mais primitivo da manutenção mecânica. Entretanto, como é praticamente impossível acaba totalmente com as falhas, a manutenção corretiva ainda existe. É definida como um conjunto de procedimentos que são aplicados a um equipamento fora de ação ou parcialmente danificado, com o objetivo de fazê-lo voltar ao trabalho, no menor espaço de tempo e custo possível. É, portanto, uma manutenção não planejada, de reação, no qual a correção de falha ou de baixo desempenho se dá de maneira aleatória, isto é, sem que a ocorrência fosse esperada. Implica em altos custos, porque causa perdas na produção e geralmente a extensão dos danos aos equipamentos é maior. É importante observar que pode englobar desde a troca de um simples parafuso de fixação quebrado como substituir todo um sistema elétrico em pane. Nas instalações industriais, as paradas para a manutenção constituem uma preocupação constante para a programação da produção. Se as paradas não forem previstas, ocorrem vários problemas, tais como: atrasos no cronograma de fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação de custos, etc.

Para evitar esses problemas, as empresas introduziram o planejamento e a programação da manutenção. A manutenção preventiva é o estágio inicial da manutenção planejada e obedece a um padrão previamente esquematizado. Estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir os reparos programados, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um tempo predeterminado. A manutenção preditiva é uma fase bem avançada de um plano global de manutenção. Refere-se ao processo no qual a intervenção sobre um equipamento ou sistema somente é realizado quando este apresente uma mudança na sua condição de operação. Significa predizer as condições de funcionamento dos equipamentos permitindo sua operação contínua pelo maior tempo possível.

Todo o controle se dá pela observação (monitoramento) destas condições, como por exemplo, pela observação do nível de ruído de um determinado mancal de rolamento. É aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.

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